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日期:2020-10-04 16:47

  近期,陕钢龙钢公司炼铁厂干部职工立足岗位,巧用“头脑风暴法”集思广益,不断推出新点子、新思路、新方法,全力破解各项生产瓶颈问题,构筑“高效冶炼”新高地,助力企业高质量发展加速度。

  450㎡烧结机燃料破碎系统三条生产线分别设一台双反击式破碎机(粗破)和一台四辊破碎机(细破),且要求生产工艺成品燃料粒度标准在0.5至3mm之间。在实际生产中,发现小于3mm的原始粒度比例高达30%以上,经破碎造成小于0.5mm粒级比例增加,既不能满足工艺要求,又导致破碎机运行负荷增大、设备使用寿命缩短、故障率增多等。

  针对这一问题,工艺技术人员通过在燃料仓下加设一台双层张弛振动筛,将小于3mm粒级直接作为成品燃料,3mm至15mm粒级进行四辊破碎,大于15mm粒级进行双反击破碎、四辊破碎两次破碎等措施,成功使双反击式破碎机和四辊破碎机运行负荷分别降低66.7%、33.3%,破碎合格率实现大幅提高,年可直接降本30万元。

  起初,原料系统槽下区域焦炭筛板为陶瓷耐磨棒条,因下料口与筛板入料口存在高差,当焦炭从下料口直接下落筛板时,容易打碎棒条耐磨陶瓷和冲击固定筛条方管,造成筛板使用寿命下降。

  为延长设备使用寿命,维修人员决定在筛板入口和固定筛条方管加装聚氨酯防震垫装置,通过制作聚氨酯防震垫、采用螺栓将防震垫固定在筛板入料口方管上等措施,有效确保了筛板棒条陶瓷、方管安全运行。改造后,不仅使焦炭筛板方管和陶瓷珠使用寿命延长一倍以上,而且提高了筛分使用效率,减轻了人员劳动强度,年可创效32万元。

  高炉喷煤一区制粉系统布袋除尘装置共有8个箱体进行布袋离线反吹。但因每个箱体为分室隔离式除尘模式,需投入翻板阀、气缸等设备完成作业,加之设备老化,时常出现翻板阀卡死现象,制约制粉系统正常生产运行。

  为解决这一问题,设备维修人员与工艺技术人员强强联手,决定对布袋除尘系统进行升级改造,通过拆除原有翻板阀及分室挡板,将8个反吹箱体进行连通,并将原布袋反吹频率改为循环反吹频率,形成在线除尘自动反吹模式。改造后,不仅岗位工可足不出户,实时监控布袋反吹过程,而且大幅节省了氮气能源消耗和设备维修频次,促进了设备高效顺行,年可创效20万元。(杨梅)

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